Coriolis og Eötvös

Det er en stund siden siste innlegg, hovedsakelig fordi jeg ikke har gjort noe veldig spennende i det siste som jeg ikke har skrevet om før, og det nye jeg har lært er forbundet med prosjekter jeg enda ikke er ferdig med. Men nok om det. 

Vi har i det siste lært mye om ballistikk og ammunisjon. Dette er et bredt tema som kan forklares bedre av andre enn meg, og det finnes allerede flust med informasjon på nettet om prosjektiler, aerodynamikk og der tilhørende ballistikk i alle dets faser gjennom prosjektilets flukt fra tennstempel til mål. Men jeg kan nevne at det primært sett er 4 faser; indreballistikk, overgangsballistikk, ytreballistikk og terminalballistikk

Bildet over har lite med det jeg vil skrive om å gjøre, men det er et interessant bilde som viser trykkbølger fra kruttet og soniske trykkbølger fra prosjektilet. Det er tatt ved hjelp av Schlieren fotografi.

Det jeg derimot vil skrive om er fysiske effekter vi kan observere ved skyting på langt hold, og dermed dreier seg om ytreballistikken.

 

Corioliseffekten

Du har kanskje hørt om Corioliseffekten før, f.eks. fra meteorologer som snakker om tropiske stormer og orkaner og hvordan de spinner. Oppkalt etter den franske viteskapsmannen Gaspard-Gustave de Coriolis, og beskriver bevegelse til objekter i et roterende system sett fra et roterende referansepunkt. 

Det er mye usann og dårlig informasjon der ute om den tilsynelatende mystiske Corioliseffekten og hvordan den endrer hvilken vei vannet snurrer når man tømmer det ut av et badekar eller lignende på den nordlige kontra sørlige halvkule. Dette er selvsagt bare tull og har ikke noe med godeste Herr Coriolis å gjøre. Derimot påvirker den hvilken vei orkaner spinner på de to halvkulene, mot klokka på den nordlige, og med klokka på den sørlige.

Men Corioliseffekten er en ting man som skytter kan komme til å måtte ta hensyn til dersom det skytes på ektreme hold, type 800 meter eller mer. Vi var kun så vidt borti det på skolen, og den utgjør på ingen måte et utslag som er vesentlig for de aller aller fleste skyttere, men den omhandler hvordan jordens rotasjon påvirker kulens treffpunkt. Og det synes jeg er interessant. 

Denne vakre blå oblate sfæroiden som vi kaller hjem spinner rundt sin egen akse, fra vest mot øst. Mot klokka sett fra nordpolen.

Man kan ved første øyekast tenke seg at dersom man skyter over veldig lange avstander vil jorda snurre av gårde under kula og den vil lande et sted til høyre eller venstre for der man siktet, fordi mens kulen var i luften har målet flyttet seg litt p.g.a. det i motsetning til kula fortsatt var festet til kloden og fortsatte å snurre med samme hastighet. Dette er bare halvparten av sannheten og dersom vi hadde stått nettopp på nordpolen og skutt sørover ville akkurat dette skjedd.

Jorden har en hastighet på 1 rotasjon om dagen, som tilsvarer 0,000694 RPM.

Den har en omkrets på ca. 40075 km ved ekvator, og dette gir den en "overflatehastighet" på rundt 1650 km/t ved ekvator.

Dette tilsvarer ca. 460 m/s. Siden jorden spinner om sin akse vil denne overflatehastigheten gradvis gå mot 0 når vi beveger oss mot nordpolen eller sørpolen. 

Hvis vi hadde skutt i rett linje langs en lengdegrad som på bildet over ville kulen skjenet til vår høyre siden vi skyter fra en posisjon som har tilnærmet 0 overflatehastighet og ned til ekvator der bakken spinner med 460 m/s i forhold til oss. Så rent hypotetisk sett, hvis vi hadde kunnet skyte et prosjektil fra nordpolen til ekvator, på ett sekund, og dette prosjektilet fulgte jordens krumning, ville det ha havnet 460 meter til høyre for der vi siktet.

Dersom man skyter fra ekvator og mot nordpolen blir det ikke nødvendigvis mer tricky, men ved første tanke kunne man tenkt seg at prosjektilet vil skjene mot venstre siden jorden igjen spinner under kulen. Men dette er ikke tilfellet. Ja, jorden spinner under kulen, men vi skjøt fra et punkt med høy bakkehastighet og oppover der jordens omkrets er mindre og dermed har lavere bakkehastighet. Kulen ble skutt ut med 460 m/s mot høyre (siden jorden snurrer mot vår relative høyre i dette scenarioet) og vil derfor etterhvert ha høyere hastighet mot øst enn jorden lenger nord som ikke vil klare å "catche opp" med kulen og den vil "dra fra" jorden og treffe høyre for mål.

Dersom man skyter fra ekvator og mot sørpolen vil kulen fortsatt bevege seg østover, men det vil relativt til skytteren virke som den går mot venstre.

Størrelsen på Corioliseffekten avhenger altså av hvor lenge kulen oppholder seg i luften og hvor stor endring i bakkehastighet det er mellom skytter og mål. Som et praktisk eksempel kan vi prøve å se hvor mye det har å si dersom vi skyter 2000 meter fra S30 og mot sørpolen. 

Jorden er delt inn med et tenkt koordinatsystem som er pakket rundt kloden og deles opp i breddegrader og lengdegrader.

Breddegradene går øst-vest og representerer posisjon mellom nordpolen og sørpolen i grader fra ekvator.

Lengdegrader går nord-sør og representerer posisjon mellom øst og vest i grader fra null-meridianen som går gjennom Greenwich i London

1 breddegrad er ca. 111 km. Disse gradene deles så opp i 60 minutter (') og deretter opp i 60 sekunder ("). Ett sekund breddegrad er ca 30,8 meter. 2000 meter blir da 64,935 sekunder breddegrad.

2000 meter sør fra S30° langs null-meridianen blir da S30° 1' 4,935" E0° 0' 0" eller -30.018038 0 om vi bruker desimalgrader.

For å finne omkretsen til denne breddegradslinjen tar vi:

Der rlat er jordens radius ved denne breddegraden fra jordens sentrum, (holder vanligvis med 6378.137 km), men i vårt tilfelle er det 6372.819 km for målet og 6372.824 for vår posisjon. Dette ble funnet med denne kalkulatoren.

Lat er kort for latitude som er engelsk for breddegrad, og lengdegrad er forøvrig longitude. I vårt tilfelle er det kjekt å bruke desimalgrader fordi det er enklere å regne med og vi bruker da 30.018038 for målet og 30 for vår posisjon.

Jordens omkrets ved denne breddegraden blir da 34670,7404348 km i forhold til startposisjonen vår som er 34677,0723587 km. Forskjellen i omkrets er 6331,923 m. Med litt rask matte kommer jeg frem til at forskjellen i bakkehastighet mellom disse breddegradene er 0,073 m/s. 7,3 centimeter i sekundet. Så hvis kula bruker, la oss si 3 sekunder, på å komme frem så havner den ca 22 cm til venstre. Bare pga. jordens rotasjon. Finurlig!

Denne effekten gjelder hovedsakelig ved baner som går nord-sør og vil avta ettersom man skyter mer og mer mot øst eller vest og jo nærmere man kommer ekvator.

Det som antakeligvis enda færre vet er at treffpunktendring ved skyting i øst-vest har svært lite med Coriolis å gjøre. Det er mye surr rundt dette også og mange som snakker om Corioliseffekten vet ikke eller glemmer å nevne at den har så godt som ingen innvirkning ved skyting rett øst og vest. Det var her jeg lærte noe nytt. Det er nemlig en effekt som heter Eötvös effekten.

 

Eötvös effekten

Oppkalt etter den ungarske fysikeren Loránd Eötvös, og er enkelt forklart en endring i oppfattet tyngdekraft på en masse grunnet endring i sentrifugal akselerasjon mot øst eller vest.

Denne effekten har egentlig ikke noe særlig med skytterverdenen å gjøre, og mer med fysikk og aerospace, og blir blant annet nevnt av Einstein i hans teori om relativitet. Både Coriolis og Eötvös effekten har mye mer praktisk betydning for f.eks. artilleri.

Men likeså er det denne effekten som forårsaker treffpunktendring opp eller ned ved skyting på lange hold øst-vest. Man kan si at Coriolis på sett og vis også spiller en liten rolle her, med tanke på at målet kommer nærmere kula ved skyting mot vest og går fortere fra ved skyting mot øst, men det er ikke det Coriolis effekten beskriver og det er en forenkling av det hele. Det er hovedsakelig Eötvös effekten som gjør at kulen får høyere sentrifugalkraft når den blir skutt med jordrotasjonen og lavere når den blir skutt mot. Derfor blir den "slengt" litt ut mot verdensrommet og vil treffe høyere ved skudd mot øst og vil "stå mer stille" relativt til jorda og falle raskere ned mot bakken og derfor treffe lavere ved skudd mot vest. Jeg skal ikke gå inn i matten her for den er komplisert og unødvendig, men det er av samme grunn at tyngdekraften oppleves lavest ved ekvator og at rom-raketter blir skutt ut med jordrotasjonen nettopp her; det krever mindre energi å "slenge" dem i bane.

Men jorden er jo flat uansett så hvem bryr seg.

Dreieverktøy og skjær

To av oppgavene vi har hatt er å slipe hurtigstål-skjær til dreiebenken. Vi skulle slipe et gjengeskjær og et kronestål. Begge er formverktøy som påfører en profil i arbeidsstykket:

Gjengeskjæret over ble slipt for hånd uten noen form for støtter og sjekket med et slipelære.

Skjæret er 60° slik at hver kuttside er 30° fra senterlinjen.

Klaringsvinklene er like på begge sider og skjæret har ingen innebygd vinkel siden heliksvinkelen for 60° gjenger er så liten at den kan ignoreres.

Dette verktøyet profilerer i X-retningen.

02.jpg

Kronestålet er et formverktøy på den mer tradisjonelle måten i det at den påfører en unormal form på arbeidstykket. Dette verktøyet har flere bruksmåter, men hovedbruken er å krone munningen på løp som jeg har snakket om tidligere. Verktøyet settes slik at spissen er inne i løpet og toppen av buen ligger midt på godset mellom innsiden og utsiden. Verktøyet føres så inn langs Z-aksen og påfører profilen på munningen. Dette vil da resultere i en klassisk jakt-kroning. Verktøyet kan også beveges litt frem å tilbake på X-aksen for å endre kroneprofilen. Dersom en 11° kroning ønskes kan tuppen av skjæret brukes til dette.

Weatherby-Vanguard-308Win-0006-crown.jpg

Jeg tenkte jeg skulle benytte anledningen til å skrive litt om typer skjær og bruksområder, fremstilling og gjenkjenning.

Det finnes hovedsaklig to typer dreieverktøy; hurtigstål og hardmetall.

Hurtigstål-blanks

Hardmetall-inserts

Hurtigstål

Hurtigstål er et høy-legert stål med et høyt karboninnhold som gjør det svært hardt, men sprøtt. Det tåler høyere temperaturer enn vanlig høy-karbon stål uten å miste hardheten sin, vanligvis opp til 500-600 °C. Denne motstandsdyktigheten til temperatur heter "red hardness" på engelsk. Det kalles hurtigstål fordi det er i stand til å bearbeide metall raskere og ved høyere turtall enn annet renere stål. Det er tilført stoffer som lager legeringer som forbedrer egenskapene og levetiden til verktøyet. De vanligste tilføringene er wolfram (W), molybden (Mo), krom (Cr), vanadium (V), kobolt (Co), mangan (Mn) og silikon (Si).

De to vanligste typene hurtigstål kategoriseres i to grupper: T-type og M-type, for hovedsakelig Tungsten(wolfram)-tilføringer og Molybden-tilføringer respektivt. T1 er et hovedsakelig wolfram-legert stål mens M2 er et hovedsakelig molybden-legert stål. Tallet bak bokstaven relaterer ikke nødvendigvis til noe spesielt med den ståltypen, det er først og fremst for å skille dem fra hverandre.

Det finnes uendelig mange varianter og typer hurtigstål, men de vanligste er oppført i tabellen under:

high_speed_chart.jpg

Som vi kan se på tabellen har M serien mye molybden og T serien mye wolfram, men wolfram er den klassiske og tidligere vanligste tilføringen, så M serien har mer wolfram enn T serien har molybden. Kobolt kan også tilføres for å øke levetiden og temperaturmotstanden, dette er da ofte opplyst på stålet. Vanlige benevnelser for dette er HSSE, HSS-E eller HSS-Co.

Wolfram er et tungt og sterkt, sjeldent metall, og har det høyeste smeltepunktet av alle elementer som er oppdaget, ved 3422 °C. Bedre kjent som Tungsten i engelsktalende land etter svensk tung sten, hvem skulle trodd... Wolfram brukes til mye rart, men mesteparten av verdens wolfram-utvinning går til produksjon av wolfram-karbid som brukes i hardmetall.

Molybden er et annet sterkt metall med et veldig høyt smeltepunkt ved 2623 °C. Det binder seg lett og lager harde og sterke bindinger i legeringer. Molybden opplever veldig liten termisk ekspansjon ved høye temperaturer.

Hurtigstål har stort sett en hardhet på over 60 HRC opp til ~67 HRC.

 

Sliping av hurtigstål

Hurtigstål brukes i veldig mange sponfraskillende verktøy, som bor, gjengetapper, freser, rømmere, brotsjer, etc. Men hurtigstål beregnet for bruk i dreiebenker leveres som blanke, uformede biter i mange ulike størrelser og former.

Fordelen med å bruke slike hurtigstål-blanks er at det kan slipes og formes til det formålet man behøver og kan skjærpes når det blir sløvt. 

Et typisk hurtigstål-skjær kan se slik ut:

Disse kalles hovedsakelig "single point cutters" på engelsk, ettersom det bare er ett punkt eller side som kutter, i motsetning til f.eks. et bor der det er to sider som kutter samtidig.

Det finnes mange ulike former etter hvilken operasjon som skal utføres:

Hvilket verktøy som er beregnet for hvilken retning og hva det eventuelt heter kan være litt forvirrende, men som en regel kan vi si at dersom man står mot dreiebenken er høyre-verktøy ikke verktøy som peker mot høyre eller har kuttsiden på høyre, men verktøy som er beregnet på å bevege seg fra høyre mot venstre, altså har de den kuttende siden på venstre.

 

Når det kommer til å faktisk slipe dem er det en del ting som er viktig å forstå:

Skjæret må selvsagt ha klaring fra alle sider bortsett fra kuttsiden slik at skjæret faktisk kan føres inn i materialet uten at noe annet enn kuttsiden treffer arbeidsstykket. Disse formene kan være komplisert å slipe siden man må til tider holde styr på 3 vinkler samtidig.

Det er egentlig ingen fasit på hvilken rekkefølge disse flatene bør slipes i, men som hovedregel kan vi si at:

  • Endeklaringen slipes først. Dette er første del av spissvinkelen: endeklaringen og endeklaringsvinkelen, som slipes samtidig:

Disse to vinklene holdes samtidig. Stålet føres rundt i sirkel mens det holdes stødig til hele den slipte flaten er uniform. Stålet kan også presses inn i steinen og holdes der, men vær obs på at endeklaringen da vil få en slak kurve som er lik radien til slipesteinen og vil ikke bli like sterk.

PROTIP: Det er en fordel at slipemerkene går langs med dreieretningen og ikke lager "fartsdumper" for sponet eller arbeidstykket.

Resultat:

  • Deretter slipes andre del av spissvinkelen og første del av eggvinkelen; klaringsvinkelen og innstillingsvinkelen.

Jeg pleier å holde hele stålet litt på skrå sett forfra mot slipesteinen, vanligvis i samme vinkel som endeklaringen. Ikke egentlig nødvendig, men det gjør slipingen på klaringsvinkelen parallell med endeklaringen, som jeg liker.

PROTIP: Spissere tupp (spissvinkel) vil tåle mindre og gi grovere overflate, spesielt uten neseradius, men kan være nødvendig for å bl.a. lage skarpe innvendige hjørner.

Resultat:

  • Så slipes andre del av eggvinkelen; sponvinkelen og hellingsvinkelen. Denne slipes ofte også på skrå på samme måte som over slik at slipingen blir parallell med endeklaringsvinkelen.

PROTIP: Skarpere sponvinkel og hellingsvinkel vil stort sett føre til en mer 'skjærende' operasjon i stedet for en 'rivende' bevegelse, som vil gi finere overflate. (Kjølevæske vil også drastisk øke overflatefinheten fordi det bl. a. skyller vekk mikro-spon som riper opp overflaten.)

Resultat:

  • Etter dette gjenstår kun å slipe eller hone inn neseradien:

Et grunnleggende og enkelt dreieskjær.

PROTIP: En enkel sponbryter er også å anbefale: En liten grop på tvers av sponvinkelen eller hellingsvinkelen vil øke den effektive eggvinkelen og bidra til at sponet krøller seg og bryter av uten å bli for langt, men denne kan også begrense bruken til skjæret. Sponbryteren burde bli trangere jo lenger vekk fra skjærpunktet den går.

Det kan også lønne seg (for den siste prikken over i'en) å hone eggen med en slipesten eller lignende for en knivskarp egg. Hvis DU skjærer deg på den kan du vedde på at den vil skjære stålet som smør. 

 

 

Hardmetall

Hardmetall er egentlig ikke et metall, det er keramisk bundet wolfram-karbid. Karbider er stoffer der karbon binder seg med andre elementer i veldig strukturerte og solide former. Hardmetall blir ofte omtalt kun som "karbid", men det er teknisk sett en forenkling av "cemented tungsten carbide" ettersom "karbid" som sagt er et fellesbegrep for flere andre materialer som f.eks. titankarbid og tantalkarbid som også brukes til å lage dreieskjær.

Wolfram-karbid (WC) er et veldig hardt materiale, nesten like hardt som diamant, men det er vanskelig å forme. Hardmetall-verktøy er derfor wolfram-karbid blandet med et bindemiddel som sammen sintres, som er en prosess der materialet presses sammen og varmes ved høy temperatur, men uten at det blir flytende. Det lages derfor mange små granuler som pakkes tett sammen og binder seg sammen med hverandre ved hjelp av et middel, vanligvis kobolt.

Denne prosessen smelter det delvis og gjør at det binder seg godt i veldig sterke formasjoner. Derav "cemented".

De tre hovedstadiene ved sintering.

Andre materialer som brukes i produksjon av dreieskjær er bl.a. syntetisk diamant og bornitrid, men sementerte karbider er vanligst.

 

Når vi snakker om hardmetall tenker nok de fleste på utbyttbare karbidskjær (indexable carbide inserts) (høyre), men de finnes også som fastmonterbare hele karbid-biter som varm-loddes fast til en bit med hurtigstål (under.)

Z1x5uupcpEx--n.jpg

Disse verktøyholderne (brazed carbide tooling) kan være tricky å lage så de fåes kjøpt i ISO standarder:

Noen av disse fåes også i venstre og høyre konfigurasjon. Karbid-bitene brukt her har ganske enkel geometri og er relativt billige, men mer komplisert å skifte ut og er derfor ikke så veldig vanlig, spesielt ikke hos store industrielle fabrikanter.

Mer utbredt, blant både industri og hobbyister, er vendeskjær:

Disse har mange fordeler som at de:

  • Arbeider ved høyere skjærehastigheter som gjør at de kan kjøre på økt matehastighet og gjør dem godt egnet til "high speed machining" (HSM) / "high velocity machining" (HVM).
  • Har relativt lang levetid, kombinert med at de kan løsnes raskt og vendes eller vris til en ny kuttside på samme skjær.
  • Kan raskt byttes ut når hele skjæret er brukt opp som bidrar til mindre 'downtime' for maskinen eller firmaet.
  • Gir stort sett finere overflate rett fra maskinen enn HSS.

Men det er også ulemper:

  • De er ikke like egnet til å gjøre avbrutte kutt, som hvis man dreier over borrede hull eller lignende, karbid liker et konstant og jevnt trykk, men de tåler til gjengjeld veldig mye av det.
  • De er ikke like skarpe som HSS kan bli, som kan gjøre det utfordrende å ta kutt med svært liten kuttdybde med god overflatefinhet. Hardmetall foretrekker ofte å ta litt mer materiale av gangen.

En viktig ting med hardmetall er at man trenger en spesifikk holder til et spesifikt skjær, man kan ikke, i motsetning til HSS, bruke en hvilken som helst holder til alle skjær. Bruker man WNMG skjær må man bruke WNMG holder (f.eks. en MWLNR).

Typer skjær og hvordan de defineres er selvfølgelig en ISO standard ♥ ISO 1832:

Den første bokstaven definerer fasongen på skjæret.

Det er feil å si at en av disse definerende bokstavene er viktigst siden alle er like viktige, men... dette er den viktigste. Du får ikke bestilt noe med bare denne, men det er en start.

Disse er relativt logisk organisert der bokstaver ofte er basert på den første bokstaven i formen, sånn som H, O, P, S, T, R.

Når det kommer til alle de forskjellige variantene av grader på rombe og parallellogram er man bare nødt til å slå det opp.

I eksempelet over er formen W et såkalt 'trigon' som i bunn og grunn er tre 80° trekanter satt sammen til en likesidet trekant-form.

Den andre bokstaven representerer endeklaringen på skjæret.

Akkurat som med hurtigstål så blir skjæret svakere jo mer endeklaring det har, men det kommer ofte til på flere steder og kan jobbe på ting med større diameter (eller kutte høyere over senter).

Den største klaringen er G på 30° og den minste er N som er helt rett / flat med 0°. Disse N-skjærene har ofte endeklaringen bygget inn i holderen:

 

Bokstav nummer tre definerer toleransene til skjæret. Finere toleranser koster selvsagt mer.

Vi er enda ikke kommet til størrelsen på skjæret, det er dekket av posisjon 5 og 6, men det er viktig å oppgi toleranseklassen til skjæret. Dette er da standardisert i følge tabellen over.

Toleransene er mye av det samme, men varierer på hvilket punkt av skjæret som er mest nøyaktig (tykkelse, total størrelse, lengde til egg).

Med toleranse M ser vi at toleransene er relativt store, der total størrelse og lengde til egg er viktigst for denne toleranseklassen. Disse toleransene kan være spesielt viktig i CNC-maskiner der skjæret byttes ut og foventes å produsere like deler som det gamle skjæret uten rekaliberering.

I ANSI standarden er dette mye det samme, men oppgitt i tusendels tommer.

 

Den fjerde bokstaven representerer flere ting; festemåte og sponbryter.

Herunder er alle variasjoner av følgende muligheter: sylindrisk hull, forsenket hull (1 eller 2 sider, samt flere typer forsenkning), sponbryter (1 eller 2 sider), ikke hull, ikke sponbryter.

Skjær med endeklaring noe annet enn 0° kan vanligvis ikke vendes og har derfor ikke noen sponbryter eller forsenkning på andre siden. Skjær uten forsenket hull (kun sylindrisk) er ofte festet til holderen med en låsepinne og/eller klemme.

Nå over til det som virkelig kan frustrere og forvirre: De første to tallene i posisjon 5 bestemmer størrelsen til skjæret ved Inscribed Circle (IC) som er den største sirkelen som får plass i skjæret rundt senter uten at noen del av sirkelen stikker utenfor OG/ELLER lengden av kuttesiden (L).

Alt dette er som sagt egentlig en ANSI standard som er blitt slurpet opp av ISO, og det har jeg ikke noe problem med, det er en grei standard, men da ISO tok den i bruk var produkter allerede etablert i... ikke tusendels tommer, NEIDA, antall 1/16 tommer som går i sirkelen... og ISO valgte derfor å definere noen nye størrelser i millimeter, men også beholde disse tallene i tabellene som standard. Så selv om disse tallene egentlig burde være en metrisk verdi i millimeter, så er de ikke alltid det og det er derfor spesielt viktig at denne verdien slås opp.

Så i eksempelet over, der den innskrevne sirkelen i skjæret skal være en 06 så vil det si 6/16", som er 9,525 mm.

Kan vi aldri få ha en logisk og uniform standard? Man mister litt motet...

Det er en morsom historie angående hvordan Amerika nesten gikk over til metrisk da det enda var en ung nasjon. I 1793 fant regjeringen av de nylig forente stater ut at de trengte et nytt standardisert målestystem ettersom statene fremdeles var relativt fragmentert og brukte forskjellige systemer som gjorde mellomstatlig handel og samarbeid vanskelig. Så på oppfordring av Thomas Jefferson, som også likte 10-tallssystemet, ble en fransk vitenskapsmann ved navn Joseph Dombey sendt over Atlanteren med en kobberstang som var ca. 3 fot lang og en kobbervekt som veide ca. 2 pund. Dette var selvsagt fysiske representasjoner og standarder av det, på den tiden under utvikling, metriske system som var 1 meter og 1 kilo respektivt. Han skulle hjelpe Jefferson å overtale kongressen til å adoptere det metriske system. Men på vei over havet møtte de på en storm som sendte skipet deres lengre sør, nærmere Karibien. Der ble han og skipet tatt til fange av britiske pirater som prøvde å kreve løsepenger for Dombey, men dessverre døde han i fangenskap. Tingene han hadde med seg var ikke av interesse for piratene så de ble auksjonert bort og etterhvert fant kiloet veien til en amerikansk landmåler ved navn Andrew Ellicott. Det gikk i arv til 1952 da etterkommere av Ellicott donerte det til det som kom til å bli NIST (National Institute of Standards and Technology). 

Det er riktignok ikke det eneste forsøket på å importere rasjonalitet til Amerika, men det kunne gjort en forskjell. We will never know.

 

Tallene i posisjon 6 representerer tykkelsen på skjæret. Mye av det samme gjelder her som i posisjon 5, men vi har mer frustrasjon i vente.

I eksempelet over er skjæret definert som 04 som MAN SKULLE TRO vil tilsi 4/16" men det blir 6,35mm som ikke stemmer med denne fabrikantens tabeller, så hva er det som skjer? Det var noens glupe idè at når det kommer til tykkelse så skal det brukes tomme-verdier, men tallet skal representere den nærmeste 1/16 tomme-verdien der det første tallet i millimeter-konverteringen blir 4.

3/16" blir 4,76mm så der har vi svaret. Kjempelogisk.

Avvik fra denne regelen desgineres med en bokstav i stedet for 0, vanligvis T.

Det er viktig å notere seg at tykkelsen måles fra bunnen av skjæret og opp til skjærepunktet/eggen.

Den siste pålagte informasjonen, posisjon 7, representerer neseradien til skjæret. Her er det heldigvis litt mer logikk inne i bildet og de to tallene i denne posisjonen er direkte overførbare til en radius i millimeter. 

I eksempelet over er tallene 08 som betyr at neseradien er 0,8mm.

Man tenke seg at det mangler et komma mellom dem; f.eks. så er 24 2,4mm radius.

For sirkulære skjær der IC = neseradius, designeres dette med 00 hvis størrelsen er konvertert fra tommer og M0 dersom verdien på størrelsen er metrisk.

Den første valgfrie bokstaven, posisjon 8, definerer hvordan eggen er formet og hvordan den er behandlet. Om den er slipt, honet, lakkert, sintret, eller på annen måte bearbeidet.

Men det representerer først og fremst formen på eggen.

Bokstaven i posisjon 9 representerer hvilken hånd eller retning skjæret er ment til å bevege seg i.

 

Posisjon 10 definerer ytterligere formen på eggen dersom skjæret ikke har en enkel tupp med neseradius:

Dette oppgis hovedsakelig dersom posisjon 7 er bokstaver, og slike skjær har vanligvis skrå og skarpe kanter (ingen hjørneradier).

Tabeller hentet fra Mitsubishi Carbide. すみません

Spring Theory

Fjærer er et meget utbredt og viktig mekanisk element som bidrar til at nesten alt vi bruker til daglig skal fungere. Det er vanskelig å peke på noe mekanisk som ikke inneholder en eller flere fjærer av et eller annet slag.

Fjærer finnes i et uendelig utvalg utførelser og er ofte spesialdesignet til formålet. Man får kjøpt sett med standard størrelser og krefter, men ofte i dyrere og mer avanserte innretninger må fjærer beregnes, designes og produseres etter unike spesifikasjoner.

En fjær er en mekanisk innretning som lagrer mekaniske krefter i form av potensiell energi. De er som oftest laget av fjærstål, som er et høy-kvalitets stål med et høyere karboninnhold (mellom 0,4% - 1,05%) enn vanlig maskinstål (mellom 0,05% - 0,3%) , samt høyere verdier av andre varierende grunnstoffer som mangan, svovel, fosfor, silikon, krom og nikkel. Fjærer kan også være laget av andre ting som plast, gummi, tre eller lignende. En bue er for eksempel i bunn og grunn en stor bladfjær av tre.

 

Typer fjærer

Fjærer kommer som sagt i mange utførelser og varianter, men de vanligste former og bruksområder er som følger:

mechanical-spring-250x250.jpeg

Kompresjonsfjær

Kompresjonsfjærer er kanskje den vanligste typen mekanisk fjær og er antakeligvis den formen man tenker på når man tenker på en fjær. De er ofte laget av ståltråd som er viklet i en heliks med godt mellomrom mellom viklingene og flate ender. Disse lagrer energi når de blir komprimert i den aksiale rettningen. Brukes i alt mellom himmel og jord der noe må dyttes eller holdes fra hverandre eller på plass, men fortsatt kunne bevege seg.

extension977f4ba23a9043daaeae2e5816b3adfe.png

Ekspansjonsfjær / Trekkfjær

Ekspansjonsfjærer er også ekstremt vanlige og fungerer på samme måte som komresjonsfjærer, bare motsatt. De er ofte laget på samme måte som kompresjonsfjærer, men viklingene ligger tett inntil hverandre og endene har ofte kroker til å hekte i det som skal trekkes sammen. Disse lagrer energi når de blir trukket fra hverandre og avstanden mellom viklingene øker. Brukes også overalt, men ofte i dører og andre ting som skal være trukket sammen i normal tilstand.

 

21b5pprx6xL.jpg

Torsjonsfjær

Torsjonsfjærer er enda en veldig vanlig type fjær, men den fungerer på en annen måte enn de to overstående typene. I stedet for å lagre energi ved å endre lengde aksialt, bygges energien opp ved å bøye viklingene radialt, eller vinkelrett fra aksen, rundt aksen. De er laget mye på samme måte som ekspansjonsfjærer, men hakene er strukket rett ut tangentielt fra fjæren. Brukes ofte på samme måte som kompresjonsfjærer, men der det ikke er plass til å ha en slik vinkelrett på flaten som skal dyttes. Brukes f.eks. i klesklyper.

single-spiral-torsion.jpg

Spiralfjær

Spiralfjærer er, som navnet tilsier, viklet i en spiral og lagrer energien ved å slange seg rundt seg selv og vil bli mindre i diameter. En spiralfjær har ganske lang arbeidslengde siden den strammes rundt seg selv og kan trekkes flere ganger rundt. De har ofte et fast punkt i midten hvor de er festet til et statisk punkt i maskinen og den yttre haken driver noe rundt i sirkel. Brukes mye i urverk.

 

 

volute-spring-250x250.jpg

Volutt fjær

Volutte fjærer er på en måte en blanding av spiralfjærer og kompresjonsfjærer i det at viklingene overlapper hverandre i en spiral mens det dannes en konisk heliks av båndet. Disse fjærene har høy belastningsevne og er selvrettende, d.v.s. de bøyer seg ikke like mye ut til sidene dersom de blir belastet uten ekstern støtte som f.eks. ekspansjonsfjærer av viklet tråd. De kan derfor brukes alene uten støtte. Disse ser man brukt på tenger og annet verktøy.

BellevilleSprings2-n.gif

Belleville-fjær

Belleville-fjærer er flere belleville-skiver stablet oppå hverandre til å skape en økt fjærende funksjon og øke arbeidslengden. En belleville-skive er en skive som er bøyd til en konisk form og brukes som låseskiver på bolter for å skape økt motpress på bolten. Flere av disse vil som sagt danne en belleville-fjær. De har begrenset arbeidslengde, men tåler høy last.

De kan stables i serie eller parallel. I serie stables de motsatt om hverandre slike at tuppene møtes innerst og ytterst om hverandre. I parallel legges de samme vei flere av gangen. Serie vil øke arbeidslengden, mens parallel vil øke kraften som trengs for å komprimere den.

Det er en veldig modulær form for fjær, men trenger støtte enten i midten eller på utsiden for å fungere.

single-turn-wave-spring-n.jpg

Bølgefjær

Bølgefjærer er en form for kompresjonsfjærer med noen fordeler. De er kveilet med flatt stålbånd som blir bølget, og det er disse bølgene som skaper den fjærende effekten. Evnene til en bølgefjær kan endres ved å endre tykkelsen og bredden på båndet, antall bølger, høyden på bølgene og antall viklinger. Blandt fordelene denne gir er at arbeidslengden kan mer eller mindre halveres mens kraften forblir den samme sammenlignet med tradisjonelle tråd-fjærer.

Small-flat-spring.jpg

Bladfjær

Når vi sier bladfjær tenker nok mange på de store fjæringssystemene på biler og vogner og slikt, men som børsemakerelev har ordet en litt annen betydning for meg.

1353140.jpg

En bladfjær er i bunn og grunn den enkleste formen for fjær; en flat bit med rett, vinklet eller bøyd stål. En bladfjær har vanligvis ikke gjentagende former (med mindre det er en trekkspillfjær) i motsetning til alle andre tidligere nevnte fjærtyper. Brukes overalt, du har helt sikkert en av plastik på kulepennen din.

 

<-- Magasinfjær (trekkspillfjær, som er en form for bladfjær)

 

 

 

 

 

 

Det finnes mange andre typer og former av fjærer, mange flere enn jeg kan ramse opp, men andre fjærer som kan være vanlig å støte på er stort sett varianter av kompresjonsfjærer og andre heliks-fjærer som dette:

Ikke-lineære fjærer er interessante fordi ved å endre avstanden mellom viklingene kan man endre hvordan fjæren oppfører seg og dermed oppnå en fjæring som ikke er konstant over hele fjærens arbeidslengde. Alle fjærene i bildet over er teknisk sett ikke-lineære, dog begrepet brukes hovedsaklig om fjærer med konstant diameter, men ulik viklingsavstand:

2016-02-15_01-16-31-n.jpg

Det finnes også nestede fjærer, som er en fjær med en fjær inni seg. Disse er viklet motsatt vei for å hindre at de to fjærene hekter seg opp i hverandre. Disse brukes hvis én fjær ikke er nok og det ikke er plass til en større fjær, eller som backup hvis hovedfjæren skulle ryke. De kan også drive forskjellige ting på samme akse.

 

 

 

Fjærens anatomi

Parametriske verdier:

  • D = Fjærens effektive diameter, kan finnes ved å bruke formlene til høyre -->

  • d = Trådens diameter

  • Di = Interne diameter

  • De = Eksterne diameter

 

  • L0 = Total lengde

  • Lr = Arbeidslengde, den lengden fjæren "fjærer" på

  • Lc eller Ls = Solid lengde, fjæren kan ikke komprimeres forbi dette punktet (med unntak)

 

  • P = Viklingsavtand (pitch)

  • α = Heliksvinkel, målt i fjærens frilengde, vil endre seg ettersom fjæren blir komprimert.

 

  • nt = Totalt antall viklinger

  • n eller na = Aktive viklinger

  • ne = Endeviklinger

 

  • Endeutførelse er måten endene på fjæren er bearbeidet på og vil påvirke hvordan aktive viklinger telles:

Måter å finne fjærens diameter på.

Måter å finne fjærens diameter på.

Det er viktig å påpeke at én vikling av en fjær med de samme karakteristikken som en lenger fjær tåler akkurat like mye last, det eneste vi oppnår med flere viklinger er å spre lasten ut over en lengre distanse slik at vi får en lengre arbeidslengde.

 

Fjærindeks C

D og d brukes igjen til å regne ut C som representerer fjærindeksen:

spring_index.png

f.eks. vil en fjær med effektiv diameter 12mm og en trådtykkelse på 1,5mm ha en indeks på 8. En fjær på 16mm med 2mm tykk tråd vil ha samme indeks. Indeksen representerer formen og egenskapene til fjæren. De fleste kompresjonsfjærer har en indeks fra 6 til 12.

Fjærer med indeks 4 eller under er små med tykk tråd og er vanskelig å produsere fordi tråden må bøyes veldig kraftig og kreftene på verktøyet er store. En indeks på 1 vil si at fjærens interne diameter er lik 0.

Fjærer med indeks 25 eller mer er store med tynn tråd og er også komplisert å produsere til eksakte mål. De er vanskelig å ha med å gjøre siden de oppfører seg som trappetroll og har generelt sett ingen praktisk verdi. Veldig store verdier for C vil ende opp med at fjæren kollapser under sin egen vekt på grunn av den forholdsvis tynne tråden.

Fjærindeksen brukes for å regne ut en del andre verdier for en gitt fjær.

 

Hookes Lov

Hookes Lov, oppkalt etter 1600-talls fysiker Robert Hooke, sier at kraften en konvensjonell fjær utøver er proporsjonal med endringen i lengde og uttrykkes slik:

hookes_lov.png

Der F er den kraften i Newton som dytter mot det som komprimerer fjæren, hvilket også er årsaken til minustegnet foran k som representerer at det er den gjenopprettende kraften til fjæren, den beskriver altså bare retningen til kraften. X er endringen i lengde i meter, altså distansen fjæren har beveget seg fra den opprinnelige frilengden. k er et forhold (eng: spring rate / spring constant) som avhenger av fjæren; trådtykkelse, viklingsavstand, diameter, materialtype, etc. k kan finnes ved å fysisk måle avstanden en fjær beveger seg når den blir utsatt for en kraft. k = F/X som oppgis i N/m eller Newton per meter (ikke Newtonmeter (Nm)). Dette forholdet kan også oppgis som R for 'rate'. Hookes lov beskriver en ideell fjær, men er en god tilnærming til de fleste ekte fjærer. En annen måte å si det på er at; motpresset i et objekt er lik den påførte belastningen innenfor det elastiske området til objektet.

Hvis vi vet dette forholdet k kan vi regne ut hvor mye kraft fjæren utøver ettersom hvor sammenklemt eller utstrukket den er. Dette fordrer selvsagt at all denne endringen i lengde foregår innenfor fjærens elastiske grenser: 

Den midterste fjæren i bildet til høyre representerer fjæren i avslappet tilstand. X-aksen viser endring i lengde mens Y-aksen viser påført belastning.

Ettersom den blir komprimert vil X synke proporsjonalt med belastningen helt til fjæren når sin solide form og vil ikke kunne komprimeres ytterligere; som vises på grafen der belastningen øker, men komprimeringen avtar.

Når fjæren trekkes ut gjelder også Hookes lov som er representert av den røde linjen. Den stiplede grå streken viser hvordan fjæren oppfører seg i virkeligheten. Vi kan se at etterhvert som vi drar fjæren ut over dens elastiske grense vil den begynne å deformere seg helt til den er trukket helt rett ut og vi vil se den samme økningen i belastning mens endringen i lengde avtar opp til det punktet at tråden ryker.

Image14-n.gif

Torsjonsfjærer følger en angulær form for Hookes lov:

torsional_hookes_law.png

Der:

  • τ (tau) = Det påførte momentet i Newtonmeter

  • k = Fjæringskonstanten

  • θ (theta) = Vridningen av fjæren fra hvileposisjonen i radianer, mer om radianer her

 

Elastisk og plastisk deformasjon og Youngs modulus

Plastisk og elastisk deformasjon er viktige begreper innen fjæring, men gjelder så godt som alle materialer. Belastning (stress) og påkjenning (strain) [eller motpress eller deformering] er verdier som brukes for å beskrive defleksjon, eller hvor mye et materiale er tilbøyelig til å endre seg dimensjonalt under så og så mye påført kraft, og kurven som brukes for å beskrive disse verdiene definerer også ofte punktet der materialet vil bli påført permanente endringer og når det brekker.

Elastisk deformasjon er når materialet blir påført kraft slik at det bøyer seg og deretter returnerer til sin opprinnelige form når belastningen blir fjernet.

Plastisk deformasjon forekommer når materialet blir bøyd over dette punktet og all bøying etter dette blir permanent endring når belastningen opphører.

Belastningen kan måles og oppgis i Pascal (trykk) eller Newton per kvadratmeter, som er definisjonen på en Pascal, mens påkjenningen (som er et fellesbegrep som varierer fra materiale til materiale og er også et forhold og er dermed dimensjonsløst) måles i graden av endring i materialet i kraftretningen og oppgis vanligvis i meter per meter; men: det er mer korrekt å si at det oppgis i lengde per lengde, siden påkjenningen som sagt er et forhold mellom endringen i lengden på materialet og materialets opprinnelige lengde, og ettersom materialet blir utsatt for økende trykk så vil dette forholdet øke. Vi må bruke et forhold siden selv om egenskapene til materialet vil være likt i ulike tilfeller så vil materialets faktiske mengde / fysiske størrelse påvirke hvordan det oppfører seg. Det er lettere å bøye noe tynt enn noe tykt, men i forhold til tykkelsen vil materialet oppføre seg likt.

Det er her Young's modulus kommer inn i bildet. Oppkalt etter 1800-talls vitenskapsmannen Thomas Young (men konseptet ble oppfunnet av den legendariske Leonhard Euler) og definerer stivheten til materialer. Youngs modulus kalkuleres ved å ta belastningen delt på påkjenningen, som gir enda et forhold: Y. Kan også være E for 'elastic modulus'. Youngs modulus oppgis vanligvis i megaPascal eller gigaPascal, men er også i grunnen dimensjonsløst.

youngs_modulus_formula.png

En lav verdi, f.eks. 0,1 vil si at materialet er veldig fleksibelt og mykt siden 1 enhet belastning tilsvarer 10 enheter påkjenning. Dette vil si f.eks. gummi.

En høy verdi, f.eks. 100 tilsier at materialet krever et trykk på eksempelvis 200 enheter belastning for å endre seg 2 enheter lengde. Som f.eks. glass

metals.jpg

Altså brukes Youngs modulus til å forutsi dimensjonale endringer i materialer under strekk eller press. Det er også viktig å påpeke at Youngs modulus er en lineær funksjon og er brukbar kun innenfor det elastiske området til materialet, altså kan den bare brukes der Hookes lov gjelder.

 

Poissons forhold

Poissons forhold er et forhold som beskriver den tverrgående endringen i tykkelse i et materiale når det blir utsatt for en langsgående påkjenning. Det er strengt tatt ikke nødvendig å bruke ved produksjon av alminnelige fjærer, men det er kjekt å vite om.

Når en stang blir strukket ut må det materialet som gjør at stangen blir lengre komme fra et sted, og det blir da tatt fra tykkelsen. Og motsatt; dersom stangen komprimeres vil diameteren øke. 

ε long står for 'longitudinal' og er endringen i lengderetningen. kan også hete ε axial.

ε lat står for  'latitudinal' og er endringen i diameter. Kan også hete ε trans.

Forholdet uttrykker altså forholdet til endringen i bredde delt på forholdet til endringen i lengde. Minustegnet er der for at forholdet skal ha en positiv verdi ettersom svaret vil bli et negativt tall. Forholdet betegnes med den greske bokstaven 'nu': ν. Blir noen ganger skrevet med 'my'; µ.

De fleste materialer har en verdi mellom 0 og 0,5. Her er en tabell over vanlige materialer og deres Poisson-tall:

Som man kan se av tabellen så har kork en verdi på rundt 0, det vil si at den så godt som ikke opplever tverrgående ekspansjon under aksial kompresjon eller tverrgående sammentrekning under aksialt strekk. Mens gummi har en verdi nærme 0,5 som vil si at den opplever stor endring i tykkelse når det blir sammenpresset eller trukket fra hverandre.

poissons_forhold_enkel formel.png

Så hvis vi trenger å vite hvor mye en tråd krymper i diameter når den blir strukket kan vi bruke en variasjon av formelen slik:

 

poissons_forhold_avansert_formel.png

Formelen over er kun gyldig for små størrelser, dersom større utslag skal kalkuleres bør man benytte denne formelen:

 

 

Poissons forhold er mer komplisert enn dette, spesielt i ikke-sirkulære objekter og det finnes også materialer som ikke følger denne regelen og utvider seg når de blir strukket, men for en grunnleggende forståelse og bruk er formlene over nok. 

 

 

Bruddstyrke og belastningstyper

At vi kan beregne hvor mye et materiale vil bøye eller strekke seg er vel og bra, men det viktigste ved design av fjærer er vel egentlig hvor mye last de tåler før de brekker. Hvis vi kan designe en fjær som leverer det motpresset eller energien vi trenger og vite at den ikke kommer til å brekke under normale belastninger så er jobben vår gjort.

Noen fjærer er ikke designet for å bevege seg i hele arbeidsområdet sitt. Bilfjærer for eksempel har ikke godt av å bli komprimert helt ned til sin solide posisjon. De tåler det sikkert, men de er ikke 'laget' for det.

Det er hovedsakelig tre former for belastning; strekk, trykk og skjær

Strekk- og trykkbelastning er krefter der påkjenningen og det eventuelle bruddet forekommer vinkelrett på kraftretningen, mens ved skjærende belastning blir påkjenningen parallell med kraftretningen. 

På engelsk heter dette henholdsvis 'tensile stress', 'compressive stress' og 'shear stress'. 

Mechanical+Properties-n.jpg

Her er en vikling av en fjær. Fjæren i sin helhet blir selvsagt utsatt for strekk- eller trykkbelastning, men inne i fjæren er det noe annet som fører til den fjærende effekten.

Når A og B trekkes fra hverandre eller dyttes mot hverandre vil det forårsake vridning i punkt C. Vridning i et materiale, eller torsjonal belastning er en form for skjærbelastning.

Generell skjærbelastning er en funksjon av kraften over arealet av tverrsnittet:

generelt_shear_stress.png

Generell skjærbelastnig betegnes med den greske bokstaven 'tau' τ.

Ren skjærbelastning i f.eks. en stang som vris kan finnes ved:

pure_shear_stress.png
  • γ (gamma) = Påkjenningen

  • G = Belastningsmodulusen til materialet (shear modulus / torsional modulus of elasticity)

γ kan vi finne slik:

shear_strain.png
  • ρ (rho) = En avstand fra senter av sylinderen i meter, vanligvis c

  • φ (phi) = Vinkelen på vridning i radianer, betegnes også noen ganger med θ (theta)

  • L = Lengden på det vridde elementet i meter

  • c = Radien til sylinderen i meter

  • T = Det påførte momentet i Newtonmeter (Nm)

Torsjonspåkjenningen er altså et resultat av vridningen over en avstand av materialet. Påkjenningen øker proporsjonalt med avstanden fra senter, det er minst påkjenning i midten av sylinderen og mest ved omkretsen der endringen er størst. Dersom man vil finne påkjenningen et sted langs radien endrer man ρ til noe annet enn c, som foreksempel c/2 som finner påkjenningen halvveis mellom senter og omkretsen.

Skjærbelastnings-modulusen G finner vi av følgende formel:

belastningsmodulus.png

Her ser vi at modulusen avhenger av både Youngs modulus og Poissons forhold. Det er også resultatet av den skjærbelastningen delt på den torsjonale påkjenningen.

 

Praktiske formler

For å regne ut diverse egenskaper til fjærer med de fysiske data vi har tilgjengelig finnes noen praktiske formler:

Fjæringskonstanten k kan finnes fra denne formelen:

spring_rate.png

Maksimal torsjonal belastning for en fjær gis ved: 

max_shear_force.png
  • fs = Maksimal belastning (max shear force)

  • T = Momentet (torque) i Newtonmeter. Momentet er som kjent kraft ganger arm, og i dette tilfellet er kraften den påførte lasten på fjæren i Newton og armen er D/2 siden armen regnes fra senter av fjæren og påvirker begge sider av viklingen likt. Så dette gir:

max_shear_force_expanded.png

Der W er belastnigen i Newton. Så for å finne maksimal last for en gitt tråd før den ryker kan vi snu formelen:

max_load.png

Men det fordrer at vi vet hvor mye torsjonal belastning tråden tåler.

Som vi kan se av disse formlene er lasten en fjær tåler proporsjonal med tykkelsen på tråden og omvendt proporsjonal med diameteren på fjæren. Ved å doble trådtykkelsen blir fjæren 8 ganger så sterk og ved å doble fjærdiameteren blir fjæren halvparten så sterk.

Hvor stor endringen i lengden på fjæren vil være uten å vite fjæringskonstanten kan regnes ut slik:

spring_deflection.png

 

Kurve-effekten og Wahl-faktor

Mange av disse og følgende kalkuleringer går utifra at tråden i fjæren er rett, men det er den jo ikke. Tråden i viklingene bøyer seg naturligvis og dette medfører ekstra former for belastning på tråden τ og fjæringsforholdet k. Materialet i tråden vil strekke seg på utsiden av fjæren og komprimeres på innsiden av fjæren. Dette kalles kurve-effekten og Wahl-faktoren er en verdi K vi modulerer med for å korrigere for denne effekten.

curvature.png

I grafen over er K1 Wahl-faktoren som modulerer belastningsgrensen. Formelen for denne faktoren bruker fjærindeksen C og ser slik ut:

wahl_faktor.png

Denne verdien ganges da med resultatet fra belastningsberegningen slik at vi får:

max_shear_force_expanded_wahl.png

Det finnes en lignende formel som beregner det samme og er kjent som Bergsträsser-faktoren:

bergstrasser_faktor.png

Forskjellen mellom Wahl og Bergsträsser er mindre enn 1% så Bergsträsser er å foretrekke.

K2 korrigerer fjæringskonstanten k:

deflection_factor.png

Slik at vi får:

spring_rate_wahl.png

 

I praksis

Jeg ble interessert i design av fjærer og satte meg inn i det da jeg lagde et viklingsverktøy til dreiebenken. Den mater en tråd opp til 2mm tykk presist rundt en stang som står i kjoksen og ved bruk av maskinmating kan jeg kontrollere viklingsavstanden. 

En bit med stål med et spor i kan presses mot tråden for å øke friksjonen og holde igjen tråden slik at den strammer seg og legger seg godt rundt stangen. Tråden jeg bruker kalles 'pianotråd' eller 'music wire' å kommer ferdig arbeidsherdet fra fabrikken og kan vikles i kald tilstand.

Siden den allerede er herdet og anløpt har den en høy Youngs modulus og vil 'sprette' tilbake til en større fjærdiameter enn det den blir viklet til, så stangen man bruker må være mindre enn den interne fjærdiameteren man ønsker. Det finnes tabeller for dette.

En fjær må ikke lages slik at viklingsavstanden overstiger den plastiske deformasjons-grensen til tråden, ellers vil den aldri tilbakestille seg til opprinnelig lengde etter full kompresjon. Dette kan derimot noen ganger være av design ettersom materialet vil "sette seg".

For andre materialer som ikke er herdet må vi herde fjærene etter at er viklet, disse er også lettere å vikle.

Når vi herder låser vi fast stålet i en konfigurasjon med veldig liten elastisk rekkevidde og kort plastisk deformasjon før det når bruddpunktet, ved å anløpe det avslapper vi stålet nok til å utvide det elastiske området drastisk.

Boring og gjenging av hull til siktemontasjer

Jeg har tatt en liten pause fra å jobbe med de obligatoriske oppgavene for å jobbe på et annet prosjekt som jeg har hintet til tidligere (som jeg skal fortelle mer om senere) og for å jobbe på min nye rifle som det nå er på tide å snakke litt om. Ervervstillatelsen er snart i boks og våpenet begynner å bli ferdig.

Det eneste som gjenstår er å profilere og montere løpet og lakkere et par deler.

Våpenet er basert på en gammel andre-verdenskrig Mauser Kar98k (karabin, modell 1898, kort) som var gjort om til jaktvåpen. Denne fikk jeg kjøpt relativt billig fra et dødsbo. Den var i litt sliten stand så det ene førte til det andre og jeg har nå lagt betydelige ressurser og tid inn i våpenet. Det er på ingen måte noe klassisk stil over dette, jeg har "sporterized the shit out of it", men den er nå veldig justerbar og vil gå godt.

En av de mange tingene jeg måtte fikse var hullene til siktemontasjene i låsekassen. De var hverken på linje eller i senter og er noe jeg mistenker er blitt gjort på hobby-rommet hjemme, så dette måtte ordens opp i.

Å bore og gjenge disse hullene var tilfeldigvis også en obligatorisk oppgave, så da slo jeg to fluer i en smekk!

Når man skal montere siktemidler på en rifle har man hovedsaklig to muligheter; baser eller skinne.

På bildet over ser man separate baser (øverst) og hel skinne (nederst). Baser gir litt mer plass til å komme til mekanismen om noe skulle kile seg eller man skal fylle magasinet eller man av andre grunner må pirke inni der, men man kan stort sett bare ha kikkertsikte på dem. Skinne er mer fleksibel i hva man kan sette på som siktemiddel, samt at det er mer rigid og stiver opp låsekassen. Skinne er også enklere å bygge inn MOA i, mer om det senere.

Baser kommer stort sett i Weaver-systemet, mens skinner stort sett, men ikke nødvendigvis, finnes i Picatinny-systemet.

Forskjellen mellom disse systemene er hovedsaklig avstanden mellom gropene i skinnen. Begge systemene bygger på den samme idèen og profilen er så godt som identisk. Weaver kom først (ca. 1930) og var forgjengeren til Picatinny som er en modernisert versjon og er NATO-standard: MIL-STD-1913 som ble adoptert i 1995.

Navnet Picatinny kommer fra anlegget Picatinny Arsenal i New Jersey, USA. Weaver kommer fra oppfinneren William Ralph Weaver.

wb0105-Specs2.jpg
Æsj, tusendels tommer, jeg vet, men det er en amerikansk standard og dette var det beste jeg fant.

Æsj, tusendels tommer, jeg vet, men det er en amerikansk standard og dette var det beste jeg fant.

Som vi kan se på spesifikasjonene over er distansen mellom gropene på skinnen standardisert i Picatinny-systemet og dette mønsteret strekker seg vanligvis over hele eller store deler av skinnen. Weaver bygger som sagt på de samme systemet, men avstanden mellom rillene er ikke konstant og det er ofte kun absolutt nødvendig antall riller. Stort sett vil ting laget for Weaver-systemet passe Picatinny-systemet, men ikke omvendt.

Til min rifle kjøpte jeg en Picatinny blank, d.v.s. en skinne uten hull og uten form for låsekassen. Dette måtte jeg gjøre selv og det var en lærerik prosess.

Typisk Weaver-skinne.

Både baser og skinner bruker ofte (ihvertfall på rifler) den samme avstanden mellom de to hullene foran og bak, men det er mange ulike låsekasser så avstanden mellom de fremre og bakre hullene er ikke standardisert. Derfor var det kjekt med en blank.

Bildet til venstre viser de relevante proporsjonene for å montere baser eller skinne.

Anbefalte avstander for Mauser M98 er:

A: 22mm  B: 102,4mm  C: 12,7mm

Dette varierer litt, men det er veldig vanlig slik jeg har forstått at bakre base har hullavstand 12,7mm som er 1/2 tomme og fremre hullavstand 21,8mm som er nærme 7/8 tomme, men ikke helt. 7/8 tomme er 22,2mm. Jeg brukte ihvertfall:

A: 21,8mm  B: 102,4mm  C: 12,7mm

Siden jeg lager både hullene i låsekassen og skinnen kan jeg egentlig velge fritt selv avstander og slikt, men jeg liker jo standarder, så jeg prøvde å bruke noe som var vanlig.

Først måtte jeg fjerne de gamle hullene, men hvordan fjerner man et hull? Jeg måtte sveise dem igjen. Så jeg forsenket dem lett for å komme dypere ned i hullet og fylle det bedre når jeg skulle sveise. Deretter tok jeg med meg låsekassen og en liten propanbrenner ned til sveiserommet. Jeg varmet opp materialet rundt hullet for å assistere stålet å binde seg med låsekassen. Jeg brukte en metall-limpistol, bedre kjent som MIG, og fylte hullene.

Noen av hullene var gjennomgående, så for å spare meg for litt filing, og spesielt for å beskytte gjengene i front der løpet skrus fast, så dreiet jeg en innvendig gjengebeskytter. En bit med messing med samme gjenger som pipa. Det er viktig at den er laget av et annet materiale enn det jeg skal sveise med, ellers hadde jo den også blitt sveiset fast. Man ser den såvidt i bildet under. Jeg laget også en for de bakre hullene.

Jeg festet så låsekassen min i en fikstur jeg har laget for å arbeide på M98-låsekasser. Den skrus fast med de originale skjefteskruene, samt en blokk på toppen dersom den må sitte knallhardt fast.

Disse låsekassene er kjent for å være litt kinkige å bore i ettersom de er svært harde noen steder og bløtere andre steder, samt en kombinasjon av dette lag-vis slik at man kan plutselig støte på hardt stål mens man borer gjennom, men de er stort sett hardest utenpå og mykere i kjernen. Jeg hadde nå sveiset igjen hullene og skulle bore igjennom det jeg hadde fylt på av stål, så det var relativt mykt. Men et problem oppstod da jeg skulle bore et av hullene til bakre base fordi det nye hullet mitt var delvis i den sveisede delen og delvis i den originale låsekassen, så boret begynte å vandre litt i løpet av boringen da det traff den hardere låsekassen. Jeg måtte bore opp dette hullet med gradvis økende diameter på boret for å minke belastningen på hvert bor slik at det mistet tendensen til å vandre. Jeg skulle M4 gjenger i hullene så jeg boret opp med 3,3mm bor. Å lage gjengene var også en utfordring p.g.a. det harde materialet, men med forsiktighet og litt tålmodighet gikk det til slutt, men det var nervepirrende å gjenge så hardt materiale med så skjør tapp. 

Man ser godt skillet i materialet der det er sveiset, men denne låsekassen skal ha Cerakote på seg, så det vil ikke synes.

Da var hullene i boks, fine og rette. Så var det over til skinnen.

Jeg begynte med å frese av den nederste flaten som øyensynlig har holdt biten fast da den ble laget i en CNC-maskin.

Deretter freste jeg ut sideprofilen og basene. Etter dette boret jeg hullene i baseseksjonene.

Nå fulgte den vanskelige delen. Låsekassen er rund, og skinnen må ha en radius i basene som tilsvarer radien til låsekassen. Og radien til låsekassen er ulik foran og bak. Vi hadde heller ikke kulepinnefreser i riktig dimensjon til å frese dem ut, så da måtte jeg ty til andre metoder.

Dersom man trenger å frese et langsgående spor med en konkav radius kan man ta en vanlig pinnefres eller planfres og vinkle hele fresehodet slik at man bare kutter med den ene siden som nå vil generere en radius slik:

Fra fresens normale 90° posisjon i forhold til bordet kan man vinkle den slik at en radius blir produsert. Radien vil starte slak, (stor radius) og gradvis tilnærme seg fresens radiale størrelse ved 180°.

Vi kan regne ut vinkelen på fresen for ønsket radius, og jeg forsøkte å kalkulere dette, men jeg fant ikke så mye informasjon om det, og det jeg fant fikk jeg ikke til å stemme. Under er en samling av de ressurser jeg fant:

Hovedsaklig fant jeg gamle referanser fra amerikanske lærebøker som jeg tror omhandler større planfreser og "fly-cutters" og lignende, men det virker som hovedprinsippet er: 

Men dette funker bare selvsagt når fresens radius er mindre enn ønsket radius. Det virker enkelt nok, men jeg fikk ikke helt dette til å stemme, selv om svarene jeg fikk var stort innenfor +/- 5° av det jeg faktisk trengte.

Jeg endte opp med å gjøre det i 1:1 skala og lagde en helt rund analog for fresen jeg skulle bruke, altså en 22mm dia sylinder som jeg spente opp i fresehodet og la den nedpå noen baser jeg fikk låne, som var laget for Mauser-låsekassen jeg jobbet med. Jeg stilte vinkelen på fresehodet til det så riktig ut mellom sylinderen og kontroll-basen.

Det er viktig å nevne at ved å gjøre det på denne måten oppnår man ikke en perfekt radius, men en tilnærming av en radius. Den faktiske formen på sporet blir lett ovalt siden en sirkel bikket på siden blir en oval profil (se bildene over for illustrasjon).

Det er også viktig å nevne at når man lager disse sporene i siktebaser er det fordelaktig å lage radien litt mindre enn låsekassen, isteden for litt større, for da oppnår man to kontaktpunkter, en på hver side, i stedet for at skinnen hviler på midten av radien og vil få en tendens til å vugge.

Det er i dette steget man legger inn MOA, dersom man ønsker det. MOA er forkortelse for "Minute Of Angle" og en grad delt inn i 60 "minutter", altså er 1 MOA =  1/60°.

1 MOA tilsvarer ca 30mm på 100 meter.

MOA legges inn i skinner og andre montasjer for å øke rekkevidden til våpenet med en kikkert. Når man skyter på veldig lange hold må man sikte høyere og høyere for å kompensere for kulebanen. Noen kikkerter har ikke nok justeringsmuligheter til å stille siktene rett på ved lange hold, så derfor kan man bygge inn MOA i montasjen for å øke rekkevidden.

Man bygger inn dette ved å heve den bakre delen av skinnen eller senke den fremre. Poenget er ihvertfall at at siktet skal peke rett frem når munningen er løftet litt. Den vanligste verdien her er 20 MOA som da er 0,6 meter på 100 meter, 1,2m på 200m o.s.v.

Jeg har ikke bygget inn noe MOA i skinnen min, den har altså 0 MOA, men jeg har MIL-dots i kikkerten min som gjør at jeg kan flytte siktepunktet mitt på retikkelen, i stedet for å stille trådkorset. MIL er en militær variant av MOA som bruker milliradianer i stedet for 1/60 grader. 1 MIL = ca. 90mm på 100 meter.

Det eneste som gjenstod da var å forsenke hullene til skruene. Vi hadde ikke en forsenker som var liten nok (8mm) til å gå ned i hullene mellom rillene jeg hadde frest ut, så jeg måtte slipe min egen 45° forsenker ut av et ødelagt 8mm senterbor. 

Jeg monterte delehodet på plansliperen i en 45° vinkel og roterte senterboret for å slipe riktig vinkel på det på en symmetrisk måte.

Skinnen montert! Jeg er veldig fornøyd med resultatet og gleder meg til å prøve børsa i sin helhet om ikke lenge.

Overflatefinhet

Overflatefinhet er et bredt tema og krav til dette omhandler tilvirkningsmetoder, sluttprosesser, definisjoner og toleranser.

Ved design og produksjon spiller overflatefinhet en betydelig rolle for funksjonen og levetiden til komponenter og maskiner.

Det er f.eks viktig at deler som skal være i kontakt med hverandre, og spesielt dersom de skal gli eller på andre måter være i bevegelse under kontakt, har fin overflate for å sikre så lav friksjon som mulig.

Kulelagerdelen til høyre har krav til fin overflate for å sikre korrekt og god funksjon og vi kan se forskjellen mellom grovforming (øverst) og presisjonssliping og polering (nederst).

Økt glans og refleksjon kommer av at fine overflater er mer uniform i hvor de kaster lyset, i motsetning til grove overflater som kan spre lyset i flere retningen som får det til å se mer diffust ut.

Definisjonen av en overflates natur er tredelt:

  1. Legge (Bearbeidingsretning)
  2. Ruhet
  3. Bølgethet

En annen måte å se dette på er at bølgethet er makro-overflate og ruhet er mikro-overflate.

En fjerde faktor som kan påvirke overflater er enkelte feil, hakk, hull, groper eller riper. Dette regnes vanligvis ikke som en del av den totale overflatefinheten, men har allikevel stor betydning og kan ha utslag for funksjonen.

Mange ulike overflater er ønskelig basert på komponentens funksjon og som i eksempelet over er det svært viktig at bærende overflater i bevegelse, som i kulelagere, har en fin overflate for lav friksjon og lav slitasje. Andre funksjoner som krever ulike overflater:

  • Termisk konduksjon - Krever maksimal kontakt mellom to overflater. Dette fører til speilblanke og rette overflater.
  • Dekorasjon - Varierer veldig mellom ønsket utseende, men krever ofte spesifikke og uniforme legger og sluttprosesser.
  • Adhesjon - Krever maskimal kontakt mellom overflate og substans som lim eller maling, derav grov, men uniform overflate.
  • Friksjon - Dersom stor friksjon ønskes kreves det grove overflater med høye topper og lav kontaktoverflate.
  • Forsegling - Krever fin overflate og lav bølgethet for å oppnå maksimal kontakt mellom de forseglende overflatene, samt lav slitasje.

 

Legge

Legge er en måte å definere topografien av en overflate og hvordan den er arrangert, sett vinkelrett ned på overflaten. Praktisk sett er det retningen på bølgeprofilen som følge av produksjonsmetoden brukt.

poor_finish-n.jpg

Over er et eksempel på ulike typer legge, vertikal (A) og sirkulær (B). Denne typen legge er normalt for dreiing.

Til venstre er et eksempel på en overflate som er bearbeidet med fresing, mest sannsynlig en planfres, og viser en blanding av sirkulær og krysset legge. Øverst på bildet er et skille mellom de to passeringene som vil bidra til at det totale legget blir horisontale striper med kryssede sirkler. Dette kan føre til en ujevn oveflate.

Legge kan også beskrives selv om vi ikke kan se mønsteret eller det ikke er videre tydelig, men det fortsetter å representere i stor grad tilvirkningsmetoden og hvordan verktøyet har bearbeidet materialet.

Kompliserte legger kan gjøre det vanskelig å bestemme finheten til en overflate ettersom overflatefinhet i stor grad er en visuell og taktil sammenligning mellom overflaten og forhåndsdefinerte overflatetolker, ofte kalt en My som i den greske bokstaven µ for 'mikro', og kan se slik ut:

 

Ruhet & Bølgethet

Ruhet måles vanligvis i Ra (Roughness Average) som er den gjennomsnittlige høydeforskjellen mellom mikroskopiske daler og topper i overflaten. Ra måles i mikrometer (µm) eller mikrotommer (µin / µ"). Dette kan også kalles AA eller CLA som står for Arithmetic Average og Center Line Average respektivt.

Som sagt så kan ruhet og bølgethet sees på som to størrelser av samme mål, kun i ulik skala, men der er ikke nødvendigvis slik.         Ruhet sammenlignes ofte med sandpapir, der finere sandpapir føles gjevnere men sandpapiret trenger ikke å være plant, det kan bukte seg og ha bølger men fremdeles ha en fin overflate. De to definisjonene brukes ofte sammen for å definere en profil av en overflate men de har ulike enheter og bruk. Det kommer ann på testlengden av målingen, men de brukes sammen for å definere den gjennomsnittlige ruheten over en gitt testlengde.

Det er mange verdier å ta hensyn til når det kommer til måling og kvantifisering av overflatefinhet og om hvordan dette skal måles strides de lærde:

Det hovedsaklig to enheter, Ra og RMS (Root Mean Square) som er en annen måte å kalkulere ruhet på, men bruker de samme målingene og rådataene.

  • Ra (Roughness average) - Mest vanlig enhet, gjennomsnitt
  • Rz / Rmax (Roughness total) - Totale høyden mellom høyeste topp og laveste dal innen en testlengde
  • Rp (Roughness peak) - Høyeste topp
  • Rv (Roughness valley) - Laveste dal

Ra og Rz og andre benevnelser kan brukes individuelt og hvilken som brukes er mye opp til industristandarden som kan variere mellom industrier. Selve matematikken bak alt dette er noe utenfor hva jeg har behov eller ønske om å gå i dybden av, men Ra kalkuleres hovedsaklig slik:

Man velger en linje som skal representere den teoretiske fysiske størrelsen til delen og regner ut medianen fra den. Noen måter å regne dette på snur også dalene rundt slik:

Ruheten kan også oppgis som et ISO N-nummer fra N1 til N12 der N1 er finest.

Denne måten å måle ruhet på, den mest normale, er ikke nødvendigvis det på grunn av at det er den beste måten, men det kommer mer fra gammelt av, men den er helt kurant.

Noen problemer som Ra og lignende måter å oppgi ruhet på er at det er vanskelig å skille mellom topografier som er toppdominert eller daldominert og andre rare former.

Bølgethet brukes så vidt jeg fortstår ikke innen ISO standardene lenger.

For å måle dette finnes det mange forskjellige apparater, en portabel en kan se slik ut:

Normale overflatefinheter man kan forvente av ulike bearbeidingsmetoder:

Toleransesetting av overflatefinhet beskrives med en 60° V med et langt bein, på den overflaten toleransen gjelder:

En åpen V uten horisontal strek betyr ingenting alene. Dersom materiale må fjernes markeres dette ved å lukke V-en med en strek slik at det blir en trekant. Dersom dette ikke er tillat og flaten enten ikke skal gjøres noe med eller overflaten bare kan forbedres ved tilleggingsprosesser markeres dette med en sirkel inne i V-en.

Dersom en spesifikk produksjonsmetode kreves markeres dette med en lengre horisontal strek på punkt b.

Over er de parametriske symbolene for bearbeidingsretning for punkt d.

Symbolet settes på flaten eller dimensjonen som gjør at den representerer korrekt flate i forhold til projiseringsplanet.